一、油脂加工自动化的发展

阶段1：

Ø基本全部手动,除了单体设备自带的自动化外, 其他全部手动

Ø需要人为去现场调整和干涉,并需要现场操作和巡视

Ø工厂产品和质量以及得率和稳定性完全靠人控制,需要基于人的责任心、熟练和勤快程度

表现为:

Ø产品,得率和质量不稳定,异常和突然停机率高,而且处理速度慢

Ø有时可能出现工艺安全事故，生产稳定性差，处理问题具有滞后性

Ø需要大量熟练工人，并且需要工人很高的责任心

Ø管理人员很多时间在处理和指导应急和异常事件 ，工厂成本较高

阶段2：

拥有单元模块自动化,除了主要设备自带的自动化外，增加了流量和温度,压力,液位等自动控制,减少了人的参与以及现场的检查和调整。

表现为:

Ø仍然需要人力参与现场观察和调整,部分阀门需要员工自己根据经验设定和调整,尤其是开机停机和换油以及突发或者异常情况时员工需要保持清醒的头脑去操作

Ø正常生产时需要经常现场确认和检查DCS控制界面,由于经验和及时性等因素影响有时会影响产量和质量，得率、质量

Ø稳定性明显提升，但工人数量不能明显减少，很多时候需要基于人来及时处理相关问题

Ø管理人员需要经常给予操作人员指导和培训，并建立很多的SOP去执行。

阶段3：

生产线较高自动化,连锁报警等设备所有的生产参数提前与油品对应和设定好，开机和停机等需要员工现场干预的很少,正常生产不需要员工太多的现场参与，一至二个操作员基本可以控制整条生产线,同时还会腾出时间做相关的化验、5s等工作,并且有时间考虑工厂如何提高业绩

业绩表现为:

Ø工厂稳定,员工从容,质量稳定,犯错机率低,工厂很少出现非正常的操作导致的故障

Ø出现异常时或者切换等操作时需要员工保持清醒并能尽快判断和及时处理

Ø系统无法进行预判和自动调整或者执行人机对话，导致问题出现后才会被发现

Ø管理人员相对轻松，很多时候做的只是check和修正工作。

阶段4：

工厂高度自动化并智能化,工厂除了硬件异常,员工不需要至现场做任何调整的工作（除了不同形式的高压锅炉，但大部分都可以实现与油温连锁控制，WF离心机程序可以重写在自动化程序内）开机、停机、循环、排空、切换等操作工作只需要在电脑上点击确认键即可,员工巡视的工作只是设备是否正常即可,控制系统不需要人太多的查看,异常情况出现后,智能系统会自动判断需要如何处理,是循环还是调整还是停机,是自动恢复还是报警确认？工厂基本不会出现由于稳定性导致质量问题,稳定性很高,员工压力低,有更多的时间去做测试调整,5S,检测等主管交给的其他工作，更多的时间在讨论如何把工厂跑的更好

业绩表现为:

Ø一个员工就完全可以控制几条生产线,并且从容处理很多其他的事情

Ø需要操作员调整的 参数很少,工厂稳定性非常高,浪费很少

Ø各种报表自动生成和分析,管理人员可以腾出时间承担更多的责任，所有人的主要工作变成如何改善工厂绩效。

二、当前油脂加工生产线自动化系统内容和目标简述

三、实现高度自动化的收益

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